Spritzmaler reduzierten Wartungszyklen um 50, was Kosten und Ausfallzeiten reduzierte

DIE SITUATION

Die Geiger Gruppe besteht aus der Hans Geiger Spritzgießtechnik GmbH mit Sitz in Franken , der Hans Geiger Formenbau GmbH im fränkischen Nürnberg und der HG Geiger Kunststofftechnik GmbH mit Sitz in Hilpoltstein. Das Unternehmen wurde 1961 als Formenbaufirma von Hans Geiger gegründet und 1968 kam spritzgießen hinzu. Heute ist das Unternehmen auf die Herstellung komplexer Komponenten spezialisiert.Saubere Formhohlräume und Belüftungsöffnungen sind ein großes Anliegen der Hersteller von Kunststoffteilen bei der Aufrechterhaltung der heutigen hohen Qualitätsstandards – und eine Der geiger Gruppe, deren Kunden Elektronik- und Automobilhersteller sind. 

DAS PROBLEM

 
"Jedes Produkt ist nur so gut wie sein Entwicklungsprozess", sagt Hans Kolb, Verfahrensingenieur bei Hans Geiger. "Die Qualität und der Mehrwert eines Produktes resultieren immer aus mehreren, perfekt ineinandergreifenden, individuellen Schritten - nur einer der Gründe, warum Geiger so viel Wert auf den Produktentwicklungsprozess legt. Die Reinigung unserer Werkzeuge ist für unser Endprodukt sehr wichtig. Die Bildung von Beschichtungen durch die Additive und Flammschutzmittel in Kunststoffen hat direkten Einfluss auf die Qualität der Produkte und die Lebensdauer der Werkzeuge."
 Daher wurden feste Zyklen eingerichtet, um sicherzustellen, dass die Formen gut gepflegt und in einwandfreiem Zustand sind. Traditionell wurden Formen in der Maschine von Hand gereinigt – oder alternativ könnte die Form aus der Maschine entfernt und dann mit Chemikalien, Ultraschallbädern oder von Hand gereinigt werden. 
"Wenn man 96 Hohlräume von Hand reinigen muss, ist es nicht nur zeitaufwändig, sondern auch schwer, jede Spalte und jeden Winkel zu erreichen", sagte Kolb. "Die Reinigung von Hand in der Maschine war nicht sehr effektiv. Je nach Form wurden 20 Mannstunden und bis zu 2 Mitarbeiter benötigt. Darüber hinaus bestand immer die Gefahr, dass die Form beschädigt wurde, wodurch die Lebensdauer der zu ersetzenden Geräte und Werkzeuge reduziert wurde."
 Weitere Bedenken wurden durch den Beginn eines neuen Prozesses, die Mitarbeiterbindung im Spritzgießgeschäft und Maschinenstillzeiten verursacht. Zusätzlich zum Reinigungsprozess mussten weitere vier Stunden (Montage und Demontage der Form) hinzugefügt werden. Es war nicht verwunderlich, dass die Geiger Gruppe nach einem neuen Reinigungsverfahren suchte. 

DIE LÖSUNG

Das Trockeneisreinigungssystem von Cold Jet verwendet nicht abrasive Medien in Form von recycelten CO2-Medien (Pellets oder Block), die Oberflächen oder Geräte nicht beschädigen. Die Kombination aus der kinetischen Energie der Trockeneisstrahlreinigung und thermischen Effekten bricht die Verbindung zwischen Schmutz und Oberfläche und hebt Verunreinigungen weg. Im Gegensatz zum Strahlen mit anderen Medien hinterlässt die Trockeneisreinigung keine Sekundärabfälle, da die Trockeneispellets oder Partikel beim Aufprall von Feststoff zu Gas sublimieren. Trockeneisreinigung ist auch sicher und ungiftig, verursacht keine nachgeschaltete Kontamination und reduziert oder eliminiert die Exposition der Mitarbeiter gegenüber gefährlichen chemischen Reinigungsmitteln.Kolb war mit der Trockeneisstrahlen vertraut und es war klar, dass ein Block-Trockeneis-System die richtige Lösung war. Ein Materiallieferant empfahl Cold Jets i3 MicroClean® Trockeneisreinigungssystem und patentierte rasierte MicroParticle-Technologie.Durch die Späne von Trockeneismedien in feinste Mikropartikel gelangen mehr Partikel in den Luftstrom und treffen die Oberfläche pro Sekunde als herkömmliche Methoden, wodurch der Schadstoff schnell entfernt wird und die schnellste Reinigung entschärft wird. Die zuckergroßen, rasierten Mikropartikel gelangen in die am schwersten zu erreichenden Stellen und sind klein und empfindlich genug, um empfindliche Materialien (wie Belüftungsöffnungen) für eine gründliche Reinigung zu durchqueren, ohne sich Sorgen zu machen, die Formoberfläche zu beschädigen oder die Abmessungen zu ändern – und garantieren eine gleichbleibende Produktqualität.Nach einer Vorführung des i3 MicroClean wurde ein Verleihsystem angeboten und vom Werkzeugbauteam getestet. Nach einer vierwöchigen Testphase wurden die Ergebnisse der Qualitätskontrolle dem Geiger-Management-Team vorgestellt. Die Erfahrung war so positiv, dass sie beschlossen, das Mietsystem zu kaufen. 
"Diese Reinigungsmethode ist sehr effektiv, um den Schadstoff aus den Werkzeugen zu entfernen und hilft sogar bei Verbrennungen", so Kolb. "Von bestimmten Beschichtungen konnten wir Wartungszyklen auf bis zu 50 reduzieren, so dass die Kosten und Ausfallzeiten erheblich reduziert wurden."
 Weitere Vorteile für die Geiger-Gruppe sind Produktivitätssteigerung, Risikominderung und Unterstützung von Umweltinitiativen. Der Kostenfaktor war auch ein wesentlicher Bestandteil ihrer Kaufentscheidung. Für bestimmte Produktgruppen wurden Berechnungen durchgeführt, um den reduzierten Aufwand abzuschätzen. Das Unternehmen errechnete, dass sich die Investition aufgrund von Zeitersparnis und erhöhter Maschinenauslastung in weniger als einem Jahr amortisieren wird.Ein spezieller Stab wurde beauftragt, die Benutzerfreundlichkeit zu überprüfen. Der mobile i3 MicroClean ermöglichte es den Mitarbeitern, schnell durch die Produktionslinie zu gehen und zu reinigen, wann und wo immer es nötig war. Das ergonomische Design des Applikators und das LED-Licht sorgten für eine optimale Ausleuchtung der zu reinigenden Oberfläche und erhöhten die Reinigungsgeschwindigkeit. Durch die 45°, 90° und 360° Drehdüsen, die für den i3 MicroClean zur Verfügung stehen, ist es jetzt einfach und mühelos schwer zu reinigen, Bereiche zu erreichen. Ein weiterer Vorteil ist das Trockeneis und die Druckluft, die individuell reguliert werden kann und die Einstellungen exakt auf die Anforderungen abgestimmt werden können. Für zwei Werkzeuge ist durchschnittlich ein Trockeneisblock erforderlich. Das Wartungspersonal ist nun besser für die vorbeugende Wartung gerüstet, da weniger ungeplante Maßnahmen auftreten können. Darüber hinaus muss die Form nicht oft für die Reinigung demontiert werden, wodurch das Risiko einer Beschädigung der Form reduziert wird.Kolb ist Mitglied des Plastic Network in Franken. Zusammen mit einem Mitarbeiter von Cold Jet führte er eine Präsentation durch, die beim Publikum großes Interesse hervorbrachte. 
"Aufgrund mehrerer Vorteile (Qualität, Umwelt und Kosten) der Trockeneisstrahlen von Cold Jet führen wir eine Testphase in unserem Schwesterwerk Fa durch. Reiter, der hauptsächlich Produkte für die Medizinindustrie herstellt."