Lebensmittelbetrieb senkt Kosten und Ausfallzeiten des Equipments und steigert gleichzeitig die Produktivität um 80%

DIE SITUATION

Die General Mills Bäckerei und Lebensmittelfabrik in Chanhassen, Minnesota, ist ein führender Hersteller von gebackenen und ungebackenen Lebensmittelprodukten. Das Werk produziert eine Vielzahl von Waren, darunter Mehlmischungen, Teige, Brot, Kuchen und Getreideprodukte. Nachdem die Waren gebacken und verpackungsfertig sind, werden sie durch Kühltunnel transportiert, die die Qualität der Produkte während des Transports in den Verpackungsbereich aufrechterhalten. Bei dem hohen Produktionsniveau der Firma sammeln sich schnell Fett, Öl, Staub und Mehl auf den Förderbändern, Motoren und Paneelen in den Kühltunneln an. Diese Tunnel der Produktionsanlage wurden mit Dampf, Wasser und in einigen Bereichen von Hand gereinigt.

Die Vorgaben in gewerblichen Bäckereien sowie in Lebensmittel- und Getränkeeinrichtungen im Allgemeinen werden von den Aufsichtsbehörden genau überwacht. Es gibt viele Gesetze, die Reinheitsgrade und Reinigungsvorgänge vorschreiben. Vorschriften regeln, wo, wenn überhaupt, chemische Reinigungsmittel verwendet werden dürfen. Auch die Verwendung von Wasser im Reinigungsprozess kann zu Problemen bei der Einhaltung von Vorschriften und Hygienevorgaben führen. Wasser lässt sich nur schwer sammeln und wiederverwerten, sodass Feuchtigkeit zurückbleibt, die zu biologischem Wachstum führen kann.

Angesichts der stark regulierten Bereiche von Lebensmitteleinrichtungen müssen die Reinigungsmethoden und der Reinigungsprozess von jeder Anlage sorgfältig geprüft werden.

 

DIE AUFGABENSTELLUNG

Der Reinigungsprozess im Werk Chanhassen war langsam, ineffizient und uneffektiv. Die Reinigungsmethoden konnten Fett, Mehl und andere Verunreinigungen von den verschiedenen Oberflächen der Tunnel nicht vollständig entfernen. Maschinen innerhalb der Kühltunnel mussten abgeschaltet werden, während ein Team von drei Arbeitern die Tunnel reinigte und das anfallende Abwasser auffing.

Ihr Reinigungsprozess war sehr arbeitsintensiv und erforderte, dass die Arbeiter einige Oberflächen, wie z.B. die Elektromotoren, manuell mit chemischen Lösungsmitteln schrubbten. Das Verfahren erwies sich als uneffektiv, da kleine und schwer zugängliche Bereiche nicht vollständig gereinigt werden konnten. Die Reinigungsmethoden führten auch zu immer wiederkehrenden Beschädigungen von Teilen und an Maschinen aufgrund von Korrosion, die durch den Einsatz von Wasser, scharfen Chemikalien und rigoroses Schrubben oder Schaben verursacht wurde. Im Falle eines Bruchs musste die Linie stillgelegt werden und die Produktivität ging deutlich zurück. Insgesamt benötigte der Reinigungsprozess 7,5 bis 9 Mannstunden. Das Ergebnis war, dass der Tunnel bestenfalls zu 80 % sauber war.

 

DIE COLD JET LÖSUNG

Auf den Rat mehrerer Schwesterstandorte von General Mills nahm das Werk Chanhassen Kontakt mit Cold Jet auf und bat um eine Demonstration der Trockeneisreinigung ihrer Kühltunnel und in anderen Bereichen ihrer Produktion. Die Tests erwiesen sich als erfolgreich, da das Trockeneisstrahlverfahren 90 – 100 % der Ablagerungen von den Werkzeugen und Maschinen entfernen konnte. Das Personal war beeindruckt, dass das Verfahren die Maschinen wieder in ihren ursprünglichen Zustand versetzte. Sie berechneten, dass das Trockeneisstrahlen die Maschinen in 1/3 der Zeit des vorherigen Prozesses gereinigt hat.

Das Trockeneisreinigungssystem von Cold Jet verwendet nicht abrasive Medien in Form von recycelten CO2- Pellets, die weder Oberflächen noch Equipment beschädigen. Die Kombination der kinetischen Energie und des thermischen Effekts der Trockeneisreinigung unterbricht die Verbindung zwischen den Verunreinigungen und der Oberfläche und hebt sie ab. Im Gegensatz zum Strahlen mit anderen Medien bleiben bei der Trockeneisreinigung keine Sekundärabfälle zurück, da die Trockeneispartikel beim Aufprall sublimieren – sie gehen vom festen in den gasförmigen Zustand über. Trockeneisreinigung ist sicher und ungiftig, erzeugt keine nachgeschaltete Verunreinigung und reduziert oder eliminiert die Exposition der Mitarbeiter gegenüber gefährlichen chemischen Reinigungsmitteln.

Trockeneis ist ein lebensmitteltaugliches Medium, das von EPA, FDA und USDA für den Einsatz in der Lebensmittelherstellung zugelassen ist. Es ist farblos, geschmacks- und geruchlos und ungiftig. Es ermöglicht die Eliminierung von umweltschädlichen Reinigungschemikalien und eliminiert die Gefährdung der Arbeiter durch gefährliche Reinigungsmittel. Es erzeugt auch keinen giftigen Abfall, der entsorgt werden muss.

 

DIE ERGEBNISSE

Durch den Einsatz der Aero Serie von Cold Jet konnte das Werk in Chanhassen die Ausfallzeiten des Equipments halbieren und die Anzahl der Mitarbeiter im Reinigungsbereich von zwei bis drei auf nur einen reduzieren. Das neue Verfahren verkürzte die Einrichtungszeit für die Reinigung um 50 %, da angrenzende, wasserempfindliche Maschinen wie Elektromotoren nicht mehr abgedeckt und freigestellt werden mussten. Insgesamt steigerte die Firma die Produktivität um 80 % aufgrund einer effizienteren Arbeitsaufteilung und einer Verringerung der mit der Reinigung verbundenen Ausfallzeiten.

Die Produktionsstätte konnte auch die Kosten im Zusammenhang mit der Wassernutzung und -entsorgung, die Lohn- und Zeitkosten sowie die Kosten der Abschaltung der Produktionslinie senken. Das Werk reduzierte zusätzlich auch die Kosten für die Neuanschaffung von Maschinen, die durch die früheren abrasiven und schädlichen Reinigungsmethoden beschädigt worden waren. Die Produktionsstätte schätzte, dass sie durch die Eliminierung von Wasser und Chemikalien eine Verbesserung der Lebensdauer des Equipments um 80 % erreichte.

Die ersten Tests wurden an den Kühltunneln durchgeführt, da sie die am schwierigsten zu reinigenden Maschinen des Werks waren und man wusste, dass, wenn Trockeneisstrahlen diese Tunnel effektiv reinigen könnte, das Verfahren auch bei der Reinigung des restlichen Bäckereiequipments angewendet werden könnte.

Das Unternehmen reinigte auch anderes Equipment, wie z.B. Gärschränke, Teigteiler, Absacker, Förderbänder, Schneidemaschinen, Öfen und Schaltschränke, die die gesamte Firma mit Strom versorgten.

Das Werk erreichte nicht nur einheitliche Hygienestandards und Effizienzsteigerungen, sondern verbesserte auch die Sicherheit und die Arbeitsbedingungen seiner Mitarbeiter. Da das manuelle Schrubben mit Lösungsmitteln wegfiel, waren die Arbeiter nicht länger schädlichen Chemikalien oder den scharfen Kanten von Maschinen ausgesetzt. Auch die Möglichkeit des Ausrutschens auf nassen Böden wurde durch den Verzicht auf Wasser beim Reinigungsprozess beseitigt.