Fabricante de embalagens experimenta rápido retorno do investimento com jateamento de gelo seco

A SITUAÇÃO

Jokey é um dos maiores fabricantes de embalagens de plástico rígido com influência global. A empresa fabrica baldes de plástico, caixas e bandejas com um processo de moldagem por injeção de plástico. Há 50 anos, o nome Jokey é reconhecido como o guardião de um excelente conhecimento em moldagem por injeção e serviço focado no cliente. Com 2.000 funcionários, eles fabricam seus produtos em 15 fábricas nos Estados Unidos, França, Espanha, Alemanha e em mais 8 países e atendem clientes em 80 países.

A limpeza das máquinas é uma etapa crucial em seu processo produtivo, principalmente quando se trata de atender aos rigorosos padrões de qualidade e higiene exigidos pela indústria alimentícia.

“A limpeza é muito importante para o nosso produto acabado, pois tem um impacto direto na qualidade do nosso produto. Além disso, alguns de nossos produtos são destinados ao mercado alimentício, por isso a limpeza é essencial”, disse o Sr. Fontaine, Gerente da Unidade de Moldes.

A equipe da Jokey limpa os moldes no final de cada ciclo de produção e cada vez que as ferramentas têm que ser modificadas ou necessitam de manutenção. A empresa também estabeleceu um cronograma de manutenção preventiva em que a limpeza é uma das fases críticas.

Todas as fábricas Jokey atendem a um rigoroso sistema de gestão de qualidade e higiene, auditadas e avaliadas por auditores independentes de acordo com as normas internacionais BRC/IoP para embalagens e materiais de embalagem, bem como DIN EN ISO 9001:2015 e DIN EN ISO 14.001:2015.

O PROBLEMA

Devido aos altos padrões de qualidade de higiene, a fábrica de Jokey precisa de um operador em tempo integral (às vezes até mais dependendo da série de produção) para limpar seus moldes de injeção. Antes de utilizar o sistema de jateamento de gelo seco Cold Jet, a limpeza era feita manualmente na prensa ou o molde era retirado da máquina e depois limpo com panos e produtos de limpeza, como solventes alimentares em aerosol ou numa pia com desengordurante.

“Às vezes era necessário desmontar e mover equipamentos para limpeza”, disse o Sr. Fontaine. “Isso nos preocupou, pois sem dúvida houve uma perda de produção durante o desligamento. Durante essas paradas, o molde não poderia ser usado de 30 minutos a 2 horas e poderia monopolizar um fabricante de moldes para a limpeza. Em casos extremos, uma desmontagem do molde poderia ser necessária, o que resultaria em uma perda de até 3 horas adicionais de produção. Essas paradas de produção poderiam durar entre 1 e 5 horas e, portanto, gerar perdas significativas de produção. Ao iniciar a produção, também poderíamos perder entre 50 e 200 peças para a remoção de traços de solvente alimentar no produto acabado”.

“A solução de limpeza anterior poderia ter um impacto na qualidade do produto. Por exemplo, algumas vezes tivemos que parar uma prensa após uma limpeza para que pudéssemos intervir sobre vestígios de sujeira persistente em áreas de difícil acesso. O produto acabado que não atendia aos critérios de qualidade tinha que ser destruído”, diz o Sr. Fontaine. “Em alguns casos, tivemos que refazer algumas das encomendas porque não cumpriam os nossos critérios de qualidade”.

“Outra preocupação era a segurança de nossos operadores, pois o processo de limpeza anterior poderia apresentar problemas, em termos de saúde, causados por solventes em aerosol ou pelo desengordurante. Estes produtos exigiam validação médica e tinham que ter certificados para uso em meio alimentar. A limpeza manual na prensa não era realmente eficaz. Dependendo do molde, levava entre 45 minutos e 2 horas. Enfrentamos muitos desafios utilizando o sistema antigo, como a qualidade em termos de limpeza. Era difícil acessar e limpar alguns lugares. Demorávamos muito tempo e o uso de panos e produtos de limpeza com solventes era exagerado”.

A SOLUÇÃO

Antes de escolher a limpeza com gelo seco como método, a empresa tentou a limpeza ultra-sônica, bem como a jateamento com soda, mas sem nenhum sucesso. A empresa deve cumprir a ISO 14001 e utiliza sistemas de produção otimizados, como o 5S e sistemas internos de rastreamento da produção.

“A limpeza com gelo seco apoia nossos programas porque nos poupa tempo e, portanto, otimiza o tempo de produção”, disse o Sr. Fontaine. “A qualidade da limpeza também é melhor”.

“O sistema de limpeza da Cold Jet é compacto, fácil de mover e muito eficiente, ao mesmo tempo em que é fácil de usar. O tempo de limpeza é reduzido em cerca de 50% e às vezes até mais. O tempo economizado será ainda mais significativo em um molde de 4 cavidades, pois há mais limpeza a ser feita do que em um molde menor (de 1 cavidade). Também pode depender do número de peças que compõem o molde porque quanto mais peças houver para desmontar, e portanto para limpar, mais tempo economizado será significativo. O jateamento com gelo seco liberou tempo para os nossos engenheiros realizarem manutenções mais complexas ou operações de usinagem que requerem um alto nível de especialização”.

 

OS RESULTADOS

O jateamento com gelo seco Cold Jet tem sido vantajoso para:

– Redução dos tempos de limpeza
– Limpeza mais precisa e eficiente
– A eliminação (ou diminuição muito significativa) do uso de produtos químicos
– A diminuição do desperdício inicial
– Limpeza mais amigável com o meio ambiente

“O investimento inicial continua significativo, mas o retorno do investimento é relativamente rápido”, disse Fontaine. “O retorno do investimento da Cold Jet foi calculado antes de a máquina ser comprada para uso apenas em nossa unidade de moldes. Isto compara a nossa antiga solução de limpeza com a solução de limpeza da Cold Jet. Os tempos puderam ser medidos graças ao empréstimo da máquina por uma semana em condições reais de operação. Naquela época, notamos que a rentabilidade era alcançada em menos de 2 anos (excluindo o custo de interrupção da produção e reciclagem de panos sujos e de aerosóis)”.

“Com o sistema de limpeza da Cold Jet, o pessoal utiliza menos produtos químicos e o tempo de limpeza é reduzido. Além disso, o sistema é mais gratificante e eficiente. Os resultados obtidos são muito melhores e os operadores não precisam fazer o dobro do trabalho. No momento, estamos esperando para rentabilizar a máquina Microclean e ver todos os potenciais usos em todos os departamentos da fábrica”.