Un fabricante de envases experimenta un rápido retorno de inversión con la limpieza criogénica

LA SITUACIÓN

Jokey es uno de los mayores fabricantes de envases de plástico rígido con influencia a nivel mundial. La compañía fabrica cubos, cajas y bandejas de plástico según un proceso de moldeo por inyección de plástico. Desde hace 50 años, el nombre de “Jokey” ha sido reconocido como garantía de una experiencia excepcional en moldeo por inyección y un servicio centrado en el cliente. Con 2000 empleados, fabrican sus productos en 15 fábricas en 12 países diferentes y atienden a clientes en aproximadamente 80 países.

La limpieza de las herramientas es un paso crucial en su proceso de producción, especialmente cuando se trata de cumplir con los estándares estrictos de calidad e higiene que exige la industria alimenticia.

“La limpieza es muy importante para nuestro producto final porque tiene un impacto directo en la calidad del producto. También, algunos de nuestros productos van dirigidos hacia el mercado de alimentos, por lo que la limpieza es esencial,” dijo el señor Fontaine, Gerente del Taller de Moldes.

El equipo de Jokey limpia los moldes al final de cada ciclo de producción y cada vez que las herramientas deben ser modificadas o requieren mantenimiento. La compañía también ha establecido un programa de mantenimiento preventivo en el que la limpieza es una de las fases críticas.

Todas las plantas de Jokey cumplen con un estricto sistema de gestión de calidad e higiene, auditado y evaluado por auditores independientes de acuerdo con los estándares internacionales BRC/IoP para envases y materiales de embalaje, así como DIN EN ISO 9001:2015 y DIN EN ISO 14.001:2015.

EL PROBLEMA

Debido a los requisitos de higiene y calidad muy altos, la planta de Jokey necesita un operador de tiempo completo (a veces incluso más dependiendo la serie de producción) para limpiar sus moldes de inyección. Antes de utilizar el sistema de limpieza criogénica de Cold Jet, la limpieza se realizaba a mano en una prensa o el molde se removía de la máquina para limpiarlo con trapos y productos de limpieza como disolventes de extracción para la fabricación de alimentos en aerosol o con una fuente desengrasante.

“A veces también era necesario desmantelar y mover el equipo para limpiarlo” dijo Sr. Fontaine. “Esto nos tenía preocupados porque indudablemente había una pérdida de producción. Durante estos, el molde no se podía usar durante 30 minutos o a veces hasta 2 horas y podía acaparar un moldeador para su limpieza. En casos extremos, se necesitaba un desmontaje del molde, el cual resultaba en una pérdida de hasta 3 horas adicionales de producción. Estas paradas de producción podían durar de 1 a 5 horas y por lo tanto generar importantes pérdidas de producción. Al iniciar la producción, también podíamos perder entre 50 y 200 piezas por la eliminación de restos de solventes alimenticios en el producto terminado”.

“La solución de limpieza anterior podría tener un impacto en la calidad de producto, por ejemplo, a veces teníamos que parar una prensa después de limpiarla para poder intervenir sobre los restos de suciedad que persistían en zonas de difícil acceso. El producto terminado no cumplía con los criterios de calidad por lo que tenía que ser destruido”, dijo el señor Fontaine. “En algunos casos, tuvimos que rehacer algunos pedidos porque no cumplían con los criterios de calidad”.

“Otra preocupación era la seguridad de nuestros operadores, porque la limpieza previa podía causar problemas de salud, causados por los solventes en los aerosoles o el desengrasante. Estos productos requerían de validación médica y de certificados de alimentos. La limpieza manual de la prensa realmente no era efectiva. Dependiendo del molde, tomaba entre 45 min y 2 horas. Enfrentamos muchos desafíos usando el sistema anterior, como la calidad en términos de limpieza. Era difícil acceder y poder limpiar algunos lugares. Nos tomó mucho tiempo y el uso de trapos y productos de solventes de limpieza fue excesivo”.

LA SOLUCIÓN

Antes de elegir la limpieza con hielo seco como método, la empresa probó la limpieza ultrasónica y la limpieza con sosa cáustica, y ninguna tuvo éxito. La empresa debe cumplir con la norma ISO 14001 y utiliza sistemas de producción optimizados como 5S y sistemas internos de seguimiento de producción.

“La limpieza con hielo seco cumple con nuestros programas porque nos ahorra tiempo, por lo que optimiza el tiempo de producción,” afirmó el Sr. Fontaine. “La calidad de limpieza también es mejor.”

“El sistema de limpieza de Cold Jet es compacto, fácil de mover y muy eficiente sin dejar de ser fácil de usar. El tiempo de limpieza se redujo aproximadamente un 50% y, a veces, incluso más. El tiempo ahorrado será más significativo en un molde de 4 cavidades porque hay mucho más que limpiar que un molde pequeño (1 cavidad). También puede depender del número de piezas que componen el molde ya que entre más piezas haya, hay que desmantelarse más, por lo que es más para limpiar, entonces el tiempo ahorrado es significativo. La limpieza criogénica nos ha dado más tiempo para que nuestros fabricantes de moldes realicen operaciones de mantenimiento o mecanizado más complejas que requieren un alto nivel de experiencia”.

LOS RESULTADOS

La limpieza criogénica de Cold Jet ha sido beneficiosa para:

• Reducción de tiempo de limpieza
• Limpieza más precisa y eficiente
• La eliminación (o disminución) del uso de productos químicos
• Menor costo, gracias a la eliminación de trapos sucios
• La disminución en residuos de puesta en marcha
• Más ecológico para el medio ambiente

“La inversión inicial sigue siendo significativa, pero el retorno de inversión es relativamente rápido” dijo Fontaine. “El retorno de inversión se calculó antes de comprar la máquina para uso exclusivo en el taller de moldes. Esto compara nuestra antigua solución de limpieza con la solución de limpieza Cold Jet. Los tiempos se pudieron medir gracias al préstamo de la máquina durante una semana en condiciones reales de funcionamiento. En ese momento, notamos que la rentabilidad se logró en menos de 2 años (excluyendo el costo de detener la producción y el reciclaje de aerosoles y trapos).”

“Con el sistema de limpieza de Cold Jet, el staff utiliza menos químicos y se reduce el tiempo de limpieza. Además, el sistema es mucho más eficiente y gratificante. Los resultados obtenidos son mucho mejores y los operadores no tienen que hacer el doble de trabajo. Por el momento, estamos esperando rentabilizar la máquina Microclean y ver todos los usos potenciales en todos los departamentos de la planta.” concluyó.