A General Mills reduz os custos e o tempo de inatividade do equipamento, aumentando a produtividade em 80

A SITUAÇÃO

O General Mills padarias e Foodservice Plant em Chanhassen, Minnesota é um dos principais produtores de produtos alimentares cozidos e não cozidos. A instalação produz uma variedade de produtos, incluindo misturas de farinha, massas, pão, bolo e cereais. Depois que os produtos são cozidos e prontos para a embalagem, eles são transportados através de túneis de resfriamento, que mantêm a qualidade dos produtos enquanto eles estão sendo transferidos para a área de embalagem. Com os altos níveis de produção da planta, graxa, óleo, poeira e farinha rapidamente começam a se acumular nos transportadores, motores e painéis nos túneis de resfriamento. A instalação estava limpando os túneis com vapor, água, e em algumas áreas, à mão.As condições em padarias comerciais, e as instalações de alimentos e bebidas em geral, são acompanhadas de perto por órgãos reguladores. Há muitas leis que ditam níveis de limpeza e operações de limpeza. Os regulamentos governam onde, se de todo, os produtos de limpeza químicos podem ser usados. O uso da água no processo de limpeza também coloca questões regulatórias e sanitárias. A água é difícil de coletar e reciclar, deixando assim a umidade, o que pode resultar em crescimento biológico.Dada a natureza altamente regulamentada das instalações alimentares, o método de limpeza e o processo devem ser cuidadosamente considerados por cada planta. 

O PROBLEMA

O processo de limpeza da usina de Chanhassen foi lento, ineficiente e ineficaz. Os métodos de limpeza não removem completamente a graxa, a farinha e outros contaminantes das várias superfícies dos túneis. As máquinas dentro dos túneis refrigerando tiveram que ser fechadas quando uma equipe de três trabalhadores limpava os túneis e recolheu a água waste resultante.Seu processo de limpeza foi muito trabalhoso e exigiu que os trabalhadores esfregam manualmente algumas superfícies, como os motores elétricos, com solventes químicos. O processo também provou ser ineficaz com peças pequenas e áreas de difícil acesso não sendo totalmente limpos. Os métodos de limpeza também levaram à ruptura recorrente de peças e máquinas devido à corrosão causada pelo uso de água, produtos químicos agressivos e rigorosa esfregando ou raspagem. Em caso de ruptura, a linha teve que ser fechada e a produtividade foi perdida. Globalmente, o processo de limpeza exigiu um total de 7,5 a 9 horas de homem para completar. O resultado foi que o túnel foi 80 limpo, na melhor das que. 

A SOLUÇÃO

Seguindo o Conselho de vários locais da irmã da General Mills, a fábrica de Chanhassen contatou a Cold Jet e solicitou uma demonstração de limpeza de gelo seco em seus túneis de resfriamento e em outras áreas de suas instalações. O teste provou ser bem-sucedido com o processo de jateamento de gelo seco removendo 90-100 do acúmulo de ferramentas e máquinas. A equipe ficou impressionada que o processo restaurou as máquinas às suas condições originais. Calcularam que o jateamento de gelo seco limpou as máquinas em 1/3 do tempo do processo anterior.O sistema de limpeza de gelo seco da Cold Jet usa meios não abrasivos na forma de pelotas de CO2 recicladas que não danificam superfícies ou equipamentos. A combinação de energia cinética de limpeza de gelo seco e efeito térmico rompe a conexão entre o contaminante e a superfície, levantando-os afastado. Ao contrário de explodir com outros meios, a limpeza do gelo seco não deixa nenhum desperdício secundário, porque as partículas secas do gelo sublimam em cima do impacto-convertendo do contínuo ao gás. A limpeza do gelo seco é segura e não-tóxica, não cria a contaminação a jusante e reduz ou elimina a exposição do empregado aos agentes de limpeza químicos perigosos.O gelo seco é um meio comestível que seja EPA, FDA e USDA aprovados para o uso em torno da fabricação do alimento. É incolor, insípido, inodoro e não-tóxico. Ele permite a eliminação de produtos químicos de limpeza ambientalmente prejudiciais e elimina a exposição do trabalhador a agentes de limpeza perigosos. Ele também não produz qualquer resíduo tóxico que deve ser Descartado. 

OS RESULTADOS

Usando a série Aero da Cold Jet, a fábrica Chanhassen cortou o tempo de inatividade do equipamento ao meio e reduziu o trabalho de saneamento de dois a três trabalhadores para apenas um. A instalação cortou o tempo de instalação de limpeza 50 eliminando a necessidade de cobrir e descobrir máquinas adjacentes, sensíveis à água, como motores elétricos. Globalmente, a planta aumentou a produtividade em 80 devido à alocação de mão de obra mais eficiente e uma redução no tempo de inatividade associado à limpeza.A usina também foi capaz de reduzir os custos associados ao uso e descarte de água, custos de mão de obra e tempo e custos associados ao desligamento da linha. A usina também reduziu os custos de substituição de máquinas quebradas pelos métodos de limpeza abrasivos e prejudiciais anteriores. A facilidade estimou que ganharam uma melhoria 80 na vida do equipamento eliminando a água e os produtos químicos.Os testes iniciais foram realizados nos túneis de resfriamento porque eram as máquinas mais duras da usina para limpar e sabiam que se o jateamento de gelo seco pudesse efetivamente limpar esses túneis, então o processo poderia ser aplicado na limpeza do resto de sua padaria Equipamento.A planta também limpou outros equipamentos, tais como caixas de prova, divisores de massa, Baggers, transportadores, slicers, fornos e armários elétricos que forneceu energia para toda a planta.Além de alcançar padrões de saneamento consistentes e ganhos de eficiência, a usina também melhorou as condições de segurança e de trabalho de seus funcionários. Devido ao fato de que a esfrega manualmente com solventes foi eliminada, os trabalhadores deixaram de ser expostos a produtos químicos nocivos ou as bordas afiadas das máquinas. A possibilidade de deslizar em pisos molhados também foi removida omitindo a água do processo de limpeza.

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