General Mills reduziert Kosten und Ausfallzeiten der Anlagen und steigert gleichzeitig die Produktivität um 80

DIE SITUATION

Die General Mills Bakeries and Foodservice Plant in Chanhassen, Minnesota, ist ein führender Hersteller von gebackenen und ungebackenen Lebensmitteln. Die Anlage produziert eine Vielzahl von Waren, darunter Mehlmischungen, Teige, Brot, Kuchen und Getreide. Nachdem die Ware gebacken und verpackungsfertig ist, werden sie durch Kühltunnel transportiert, die die Qualität der Produkte erhalten, während sie in den Verpackungsbereich gebracht werden. Mit der hohen Produktion der Anlage sammeln sich Fett, Öl, Staub und Mehl schnell auf den Förderern, Motoren und Paneelen in den Kühltunneln an. Die Anlage hatte die Tunnel mit Dampf, Wasser und in einigen Bereichen von Hand gereinigt.Die Bedingungen in gewerblichen Bäckereien und Lebensmittel- und Getränkeeinrichtungen im Allgemeinen werden von den Aufsichtsbehörden genau überwacht. Es gibt viele Gesetze, die Sauberkeit und Reinigungsarbeiten diktieren. Es gelten Vorschriften, wo, wenn überhaupt, chemische Reinigungsmittel verwendet werden können. Die Verwendung von Wasser im Reinigungsprozess wirft auch regulatorische und sanitäre Probleme auf. Wasser ist schwer zu sammeln und zu recyceln, wodurch Feuchtigkeit zurückbleibt, die zu biologischem Wachstum führen kann.Angesichts der stark regulierten Art von Lebensmitteleinrichtungen müssen die Reinigungsmethode und der Reinigungsprozess von jeder Anlage sorgfältig geprüft werden. 

DAS PROBLEM

Der Reinigungsprozess der Chanhassen-Anlage war langsam, ineffizient und ineffektiv. Die Reinigungsmethoden entfernten das Fett, das Mehl und andere Verunreinigungen nicht vollständig von den verschiedenen Oberflächen der Tunnel. Maschinen in den Kühltunneln mussten abgeschaltet werden, während ein Team von drei Arbeitern die Tunnel reinigte und das entstehende Abwasser sammelte.Ihr Reinigungsprozess war sehr arbeitsintensiv und erforderte von den Arbeitern, einige Oberflächen, wie z. B. die Elektromotoren, manuell mit chemischen Lösungsmitteln zu schrubben. Das Verfahren erwies sich auch als unwirksam, da Kleinteile und schwer zugängliche Bereiche nicht vollständig gereinigt wurden. Die Reinigungsmethoden führten auch zu wiederkehrenden Bruch von Teilen und Maschinen aufgrund von Korrosion durch den Einsatz von Wasser, harte Chemikalien und strenge Srubben oder Schaben. Im Falle eines Bruchs musste die Strecke stillgelegt werden und die Produktivität ging verloren. Insgesamt benötigte der Reinigungsprozess insgesamt 7,5 bis 9 Mannstunden. Das Ergebnis war, dass der Tunnel bestenfalls 80 sauber war. 

DIE LÖSUNG

Auf Anraten mehrerer Schwesterstandorte von General Mills kontaktierte das Werk Chanhassen Cold Jet und forderte eine Demonstration der Trockeneisreinigung in ihren Kühltunneln und in anderen Bereichen ihrer Anlage. Die Prüfung erwies sich als erfolgreich mit dem Trockeneisstrahlverfahren, bei dem 90-100 des Aufbaus aus den Werkzeugen und Maschinen entfernt wurden. Das Personal war beeindruckt, dass der Prozess die Maschinen wieder auf ihre ursprünglichen Bedingungen zurückstellte. Sie berechneten, dass trockenes Strahlen die Maschinen in 1/3 der Zeit des vorherigen Prozesses reinigte.Das Trockeneisreinigungssystem von Cold Jet verwendet nicht abrasive Medien in Form von recycelten CO2-Pellets, die keine Oberflächen oder Geräte beschädigen. Die Kombination aus kinetischer Energie und thermischer Wirkung der Trockeneisreinigung bricht die Verbindung zwischen Schadstoff und Oberfläche und hebt sie weg. Im Gegensatz zum Strahlen mit anderen Medien hinterlässt die Trockeneisreinigung keine Sekundärabfälle, da die Trockeneispartikel beim Aufprall sublimieren – von Feststoff in Gas umwandeln. Trockeneisreinigung ist sicher und ungiftig, verursacht keine nachgeschaltete Kontamination und reduziert oder eliminiert die Exposition der Mitarbeiter gegenüber gefährlichen chemischen Reinigungsmitteln.Trockeneis ist ein Lebensmittel-Medien, das EPA, FDA und USDA für den Einsatz rund um die Lebensmittelherstellung zugelassen ist. Es ist farblos, geschmacklos, geruchlos und ungiftig. Es ermöglicht die Beseitigung umweltschädlicher Reinigungschemikalien und eliminiert die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Reinigungsmitteln. Es entstehen auch keine giftigen Abfälle, die entsorgt werden müssen. 

DIE ERGEBNISSE

Mit der Aero-Serie von Cold Jet reduzierte das Werk Chanhassen die Ausfallzeiten der Geräte halbiert und reduzierte die Sanitärarbeit von zwei auf drei Arbeiter auf nur noch einen. Die Anlage verkürzte die Reinigungszeit 50, da benachbarte, wasserempfindliche Maschinen wie Elektromotoren nicht mehr abgedeckt und aufgelegt werden müssen. Insgesamt steigerte die Anlage die Produktivität um 80, da die Arbeitsverteilung effizienter wurde und die Ausfallzeiten im Zusammenhang mit der Reinigung reduziert wurden.Die Anlage war auch in der Lage, Kosten im Zusammenhang mit Wasserverbrauch und -entsorgung, Arbeits- und Zeitkosten sowie Kosten im Zusammenhang mit der Stilllegung der Leitung zu senken. Die Anlage reduzierte auch die Kosten für den Austausch von Maschinen, die durch die vorherigen abrasiven und schädlichen Reinigungsmethoden gebrochen wurden. Die Anlage schätzte, dass sie eine 80 Verbesserung der Lebensdauer der Geräte durch die Beseitigung von Wasser und Chemikalien gewonnen.Erste Tests wurden an den Kühltunneln durchgeführt, weil sie die härtesten Maschinen der Anlage waren, die zu reinigen waren, und wussten, dass, wenn Trockeneisstrahlen diese Tunnel effektiv reinigen könnten, der Prozess bei der Reinigung des Rests ihrer Bäckerei angewendet werden könnte. ausrüstung.Die Anlage reinigte auch andere Geräte wie Proofboxen, Teigteiler, Bagger, Förderer, Schneidemaschinen, Öfen und Schaltschränke, die die gesamte Anlage mit Strom versorgten.Neben der Erreichung einheitlicher Sanitärstandards und Effizienzsteigerungen verbesserte das Werk auch die Sicherheit und die Arbeitsbedingungen seiner Mitarbeiter. Aufgrund der Tatsache, dass das manuelle Waschen mit Lösungsmitteln eliminiert wurde, waren die Arbeiter nicht mehr schädlichen Chemikalien oder den scharfen Kanten von Maschinen ausgesetzt. Die Möglichkeit des Rutschens auf nassen Böden wurde auch durch Weglassen von Wasser aus dem Reinigungsprozess entfernt.

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